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案例聚焦汽车行业欧姆龙驱动智能化转型

智能制造领域政策持续出台,中国制造业逐渐向智能制造方向转型。智能制造趋势下,更准确、更高效、更安全的完成生产是生产企业孜孜不倦的追求。与传统人工作业相比,机器人不仅作业精度高、工作效率高、工作时间长,而且能够帮助企业降低用人成本,并提升产品质量水平,可谓是一举多得。因此,引入机器人等自动化、智能化设备成为许多企业的选择。

本期讲述的是某汽车龙头企业案例。在汽车总装底盘零部件的品质检查中,涵盖悬架支柱、稳定杆、螺旋弹簧等合计20处检查要求,对人的依赖程度较高。该企业通过欧姆龙方案,成功升级产线,实现自动化。

实现价值

当前,大部分企业处于智能化探索阶段,该汽车龙头企业依赖欧姆龙技术方案,原本平均每条产线的检测环节至少需要2人,现可以实现无人化生产。在熟练工缺乏、人工成本上升的背景下,无人化生产帮助企业极大的节约成本,提高生产效率和品质。

后疫情时代,保持安全社交距离的新型生产方式需求不断攀升。欧姆龙智能化技术方案,省人化的同时保证了安全生产,解决了减少生产现场人员聚集的社会课题。

通过引入欧姆龙智能化技术方案,对于促进汽车行业生产变革提供了新的解决思路。欧姆龙用技术方案推动产业升级,让制造业走入智能化时代。

课题

1、检查项目过多

汽车底盘零部件的品质筛查工序包含:悬架支柱、稳定杆、螺旋弹簧、减震器、传动轴隔热垫、后桥减震脚垫、出气标签合计20处筛查要求。

2、容易出现漏检、误检

由于检查量的巨大,依赖于人工进行零部件品质筛查时,难免受疲劳、环境等因素影响,出现漏检、误检等情况。

3、存在安全隐患

最重要的一方面,工作人员在检查底盘局部位置时,人员可能与牵引链之间产生碰擦,存在较大安全隐患。

解决方案

*通过欧姆龙的NJ/NX系列作为逻辑控制系统,与TM协作机器人进行通讯指挥检查工作。

TM系列机器人旨在实现与人和机器的协同工作,将工作人员从重复性作业中解放出来,确保操作人员安全,并提高生产效率。

*汽车底盘自动化检查

ZS系列位移传感器检查汽车底盘位置,告知PLC。

FH系列图像处理系统读取车型条码信息,将检查结果一一对应上传至PLC,PLC上传服务器。

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